?在開關(guān)電源殼鈑金生產(chǎn)過程中，要保證精度和質(zhì)量，需要從多個環(huán)節(jié)進行嚴格把控：
一、設計階段
精確的尺寸規(guī)劃
利用先進的 CAD（計算機輔助設計）軟件進行開關(guān)電源殼的設計。在設計過程中，要充分考慮電源內(nèi)部元件的布局和尺寸，合理確定外殼的大小、形狀和各個部分的尺寸。例如，對于需要安裝散熱片的電源殼，要預留足夠的空間，并且精確計算散熱孔的位置和大小，以確保散熱效果。
根據(jù)實際應用場景和安裝要求，設計合理的安裝孔位和連接方式?？孜坏木纫_到毫米級別甚至更高，并且要考慮公差范圍，一般公差控制在 ±0.1 - ±0.3mm 之間，以保證電源殼能夠準確地安裝在相應的設備上。
考慮加工工藝可行性
設計的形狀和結(jié)構(gòu)要便于鈑金加工。避免過于復雜的曲線和形狀，因為這些可能會增加加工難度，影響精度。例如，盡量減少非標準角度的折彎和不規(guī)則形狀的沖孔，以降低加工過程中的誤差。
對可能出現(xiàn)的加工變形進行預估，并在設計中采取相應的補償措施。例如，對于大面積的鈑金件，在設計時適當增加加強筋，以防止在折彎或沖壓過程中出現(xiàn)變形。
二、材料選擇和檢驗環(huán)節(jié)
合適的材料選型
根據(jù)開關(guān)電源殼的使用要求選擇合適的鈑金材料。如果對電磁屏蔽性能有要求，可選擇具有良好導電性的金屬材料，如鍍鋅鋼板；如果對耐腐蝕性能要求較高，不銹鋼板是較好的選擇。材料的厚度也要根據(jù)電源的功率、尺寸等因素確定，一般在 0.8 - 2.0mm 之間。
嚴格的材料檢驗
材料進廠時，要對其進行全面檢驗。檢查材料的厚度是否符合要求，可使用卡尺等工具進行多點測量，確保厚度公差在允許范圍內(nèi)。例如，對于 1.0mm 厚的鈑金材料，厚度公差一般要求在 ±0.05mm 以內(nèi)。
檢驗材料的平整度，將材料放置在水平平臺上，用塞尺檢查材料與平臺之間的間隙。平整度偏差過大的材料會影響后續(xù)的加工精度，如折彎后的角度精度和平面度。同時，還要檢查材料的表面質(zhì)量，如是否有劃痕、氧化皮、油污等，這些缺陷可能會在加工過程中影響外觀質(zhì)量或?qū)е录庸げ涣肌?br>三、加工過程控制
下料加工精度控制
剪切加工：如果采用剪板機下料，要根據(jù)材料的厚度和硬度，精確調(diào)整刀片間隙。一般來說，刀片間隙應為材料厚度的 6% - 8%。例如，對于 1.0mm 厚的材料，刀片間隙應調(diào)整在 0.06 - 0.08mm 之間。并且，在剪切過程中，要保證材料的定位準確，可使用定位銷或擋塊等輔助工具，確保下料尺寸精度控制在 ±0.1mm 以內(nèi)。
激光切割加工：對于形狀復雜、精度要求高的零件，采用激光切割。在激光切割前，要對切割參數(shù)進行優(yōu)化，包括激光功率、切割速度、氣體壓力等。切割后，對零件進行尺寸測量，檢查切割尺寸是否符合設計要求，對于尺寸偏差較大的零件，要分析原因并及時調(diào)整切割參數(shù)。激光切割的尺寸精度可以達到 ±0.05mm 以內(nèi)。
數(shù)控沖床加工：利用數(shù)控沖床進行沖孔、沖槽等加工時，要確保模具的精度。模具的安裝要牢固、準確，并且要定期進行維護和校準。在沖床加工過程中，要控制好沖床的沖壓速度和壓力，避免因速度過快或壓力過大導致材料變形。數(shù)控沖床加工的位置精度可以控制在 ±0.1mm 以內(nèi)。
折彎精度控制
選擇高精度的折彎機，折彎機的滑塊與工作臺的平行度要在 ±0.05mm/m 以內(nèi)。在折彎前，根據(jù)零件的折彎角度和尺寸，在折彎機上設置準確的折彎參數(shù)，包括折彎壓力、折彎速度、折彎角度等。
對于復雜形狀的零件，要制定合理的折彎順序。例如，對于有多個折彎邊的零件，先折大角度的邊，后折小角度的邊，這樣可以減少后續(xù)折彎過程中對已折邊的影響。折彎后，使用角度尺等工具對零件的折彎角度進行測量，角度偏差控制在 ±0.5° 以內(nèi)，并且檢查零件的平面度，平面度偏差控制在 ±0.1mm 以內(nèi)。
焊接質(zhì)量控制
焊接工藝選擇：根據(jù)開關(guān)電源殼的材料和結(jié)構(gòu)特點，選擇合適的焊接工藝。如對于薄板材料，采用點焊或激光焊可以有效減少焊接變形；對于厚板材料，可選擇氣體保護焊。
焊接前準備：焊接前，要對焊接部位進行清潔處理，去除油污、鐵銹等雜質(zhì)，以確保焊接質(zhì)量。同時，要調(diào)整好焊接設備的參數(shù)，如焊接電流、電壓、焊接速度等。
焊接過程控制：在焊接過程中，要確保焊縫的均勻性和連續(xù)性。對于點焊，要控制好焊點的間距和強度；對于連續(xù)焊接，要保證焊縫的寬度和高度符合設計要求。焊接完成后，對焊縫進行外觀檢查，焊縫表面應光滑、無氣孔、無裂紋、無咬邊等缺陷，并且要進行焊縫強度測試，確保焊接質(zhì)量滿足使用要求。
四、質(zhì)量檢測和修正環(huán)節(jié)
建立完善的檢測體系
采用多種檢測工具和方法對加工后的開關(guān)電源殼進行質(zhì)量檢測。如使用卡尺、千分尺、角度尺、三坐標測量儀等工具進行尺寸精度檢測；使用表面粗糙度儀檢查表面質(zhì)量；利用探傷設備檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量。
對每個加工批次的電源殼進行抽樣檢測，抽樣比例根據(jù)批量大小和質(zhì)量要求確定，一般不少于 10%。并且，要對關(guān)鍵尺寸和性能指標進行全檢，如安裝孔位尺寸、電磁屏蔽性能等。
質(zhì)量問題修正和反饋
對于檢測過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，要及時進行分析和修正。如果是尺寸偏差問題，要根據(jù)偏差情況調(diào)整加工工藝或設備參數(shù)；如果是外觀質(zhì)量問題，如表面劃傷、焊接缺陷等，要采取相應的修補措施，如打磨、補焊等。
將質(zhì)量問題及時反饋給相關(guān)的加工環(huán)節(jié)，如設計部門、加工車間等，以便對設計方案和加工工藝進行優(yōu)化和改進，防止類似問題再次出現(xiàn)。