?在鈑金折彎過程中，材料出現(xiàn)破裂是一個較為復雜的問題，主要有以下幾方面原因：
材料特性因素
延展性不足：如果鈑金材料本身的延展性差，在折彎時就難以承受彎曲變形。例如，某些鋁合金材料，其合金成分比例不合適時，延展性會降低。當對其進行折彎操作，材料無法順利地隨著折彎模具的形狀而伸展，就容易在折彎處產(chǎn)生裂紋直至破裂。
材料各向異性：有些鈑金材料在不同方向上的力學性能不同，這是材料內(nèi)部晶粒結(jié)構(gòu)和織構(gòu)導致的。在折彎過程中，如果折彎方向與材料性能較弱的方向一致，就更容易出現(xiàn)破裂。比如，經(jīng)過冷軋加工的鋼板，由于加工過程使晶粒沿軋制方向拉長，在垂直于軋制方向進行折彎時，材料可能更容易破裂。
折彎工藝參數(shù)問題
折彎半徑過小：折彎半徑是影響鈑金折彎質(zhì)量的關鍵參數(shù)。當折彎半徑小于材料所能承受的極限時，鈑金在折彎處的外側(cè)纖維會受到過度拉伸。以一塊厚度為 t 的鈑金為例，如果折彎半徑 r 過小，根據(jù)材料力學原理，外側(cè)纖維的拉伸應變會急劇增加。當拉伸應變超過材料的極限伸長率時，材料就會破裂。通常情況下，對于大多數(shù)金屬鈑金，折彎半徑不應小于材料厚度的一定倍數(shù)，如低碳鋼鈑金的折彎半徑一般建議不小于材料厚度的 1 - 1.5 倍。
折彎壓力過大：在折彎過程中，如果施加的壓力過大，會使鈑金受到的應力超過其屈服強度。例如，在使用液壓折彎機時，壓力設置過高，鈑金在模具的作用下，不僅會在折彎處產(chǎn)生過大的彎曲應力，還可能在局部區(qū)域產(chǎn)生過度的壓應力，導致材料出現(xiàn)破裂或者產(chǎn)生不可恢復的塑性變形。
折彎速度不當：折彎速度過快時，材料內(nèi)部的應力來不及均勻分布，會在折彎處產(chǎn)生應力集中。就像快速彎折一根金屬棒時，由于材料分子間沒有足夠的時間來重新排列以適應變形，就容易在彎折點出現(xiàn)裂紋。相反，折彎速度過慢會影響生產(chǎn)效率，并且在某些情況下，長時間的緩慢折彎可能會使材料在局部區(qū)域受到持續(xù)的較小應力，積累到一定程度也可能導致破裂。
模具設計與使用不當
模具間隙不合理：折彎模具上下模之間的間隙對鈑金折彎質(zhì)量有重要影響。如果間隙過小，在折彎過程中，鈑金上下表面會受到過大的摩擦力，導致材料表面磨損，并且會增加折彎處的擠壓力，使材料容易破裂。反之，間隙過大，鈑金在折彎過程中不能得到良好的支撐和引導，容易出現(xiàn)偏移和扭曲，也會增加破裂的風險。
模具刃口磨損或不光滑：模具刃口的狀態(tài)直接影響鈑金與模具之間的接觸情況。當刃口磨損嚴重時，會在折彎過程中對鈑金表面造成不均勻的壓力分布，產(chǎn)生局部應力集中。另外，不光滑的刃口可能會刮傷鈑金材料，破壞材料表面的完整性，這些被刮傷的部位在后續(xù)的折彎過程中更容易出現(xiàn)破裂。